沪通长江大桥连接江苏南通和张家港,全长11072米。大桥采用主跨1092米的钢桁梁斜拉桥结构,是,也是世界上首座超过千米跨度的公铁两用桥,预计2020年完工。

  我国自主研发、全球首台1800吨架梁吊机正吊起整节段钢梁到指定位置。

  在江苏如皋的一个造船厂中,《经济半小时》记者看到一个长28米、宽35米、高16米的大桥整段钢梁,放在两台分别承重1000吨的28轴模板车上,准备运往大桥起吊现场。

  工程技术人员介绍,负责吊装的架梁吊机最重要的设计是“双横梁三吊点”,它形成一个等腰三角形结构。

  为了确保安全平稳起吊,科技研制人员在被吊的整段钢梁上,还安装了一种自动检测传感器——倾角传感器。保证钢梁在起升过程中始终保持一个平稳状态,一旦超过0.05度,程序会对它进行自动调整。而所有的这些操作,只需要一个人在总操作室里通过监控就可以完成。

  “双横梁三吊点”就出自这个团队。此前,这个年轻的团队只研发过几百吨级别的架梁吊机。

  吊车抓取通常做法只安装两个吊点,面对如此重量的钢梁,会因为两头受力大、中间受力小,发生凹陷变形,而且架梁吊机本身还有一个自重设计指标,不能超过1022吨。朱佳绪团队进行了大量的精确计算和测量,最终为这款巨无霸吊机确定下“双横梁三吊点”结构。

  “双横梁三吊点”结构模拟

  吊点问题解决了,怎么让一个1022吨的吊机成功吊起比自身还要重的1800吨的重物呢?如何防止吊机发生侧翻?技术团队研究出一套后锚固系统,跟斜拉索起到相抵触的力,解决了小吊机吊起大吨位货物的侧翻问题。

  1800吨架梁吊机,好比是空中架设钢梁的“大力士”。而自航式耙吸挖泥船,就是海上挖泥的“大力士”,在90米深的海水下自动挖泥挖沙,动力就靠轮船本身的动力,是我国自主研制的具有世界先进水平的又一项“大国重器”。